中国智能制造或陷“引进—消化—吸收—落后—再引进”怪圈_发动机带动发电机

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对江苏苏州和无锡、湖北武汉和宜昌、四川成都和德阳等地100多家实体企业进行调查发现,“智能化改造”已成为传统制造业企业的潮流。

但遗憾的是,调查显示,不少企业投入巨资引入的智能生产线,大多数都是从国外进口,国产装备参与度不高。因此专家呼吁,中国制造业转型升级莫成“洋装备”盛宴。

智能制造,国产高端装备缺席

“这是德国巴马格的,工业机器人是ABB的,自动贴标打印设备来自意大利,那边的设备有日本的、美国的……”走进苏州盛虹集团全资子公司国望高科的数字化车间,看不到一个工作人员,投料、卷绕丝饼、码放、装箱、封箱、贴标打印等自动化设备,正在有条不紊地运行。然而,盛虹集团巨资引入的智能生产线绝大多数来自国外。盛虹高度自动化的无人车间,是近年来中国制造业企业转型升级的一个缩影。

工信部最新统计显示,2015年,工信部确定了46个智能制造试点示范项目,实施一年来,它们的平均生产效率提高了38%,能源利用率提升了9.5%,研制周期比过去缩短了35%。2016年,工信部又启动了63个智能制造试点示范项目,目前,这109个项目都取得了明显成效。

不过,伴随着智能制造试点的推进,国产装备的短板也逐渐显露。以机器人行业为例,目前,国外品牌占据了中国工业机器人市场60%以上份额。其中,技术复杂的六轴以上多关节机器人,国外公司市场份额约为90%;作业难度大、国际应用最广泛的焊接领域,国外机器人占84%;高端应用集中的汽车行业,国外机器人市场份额更是超过90%。

高端数控机床同样是国外品牌的天下。“我国消费了全球数控机床的一半,但80%以上的高端数控机床从欧美日韩进口。”中国工程院院士柳百成介绍说,2016年中国高端数控机床进口额近30亿美元,平均单价高达23万美元/台。

研发设备和软件更是“洋品牌”的天下

研发设备同样存在对外依赖的问题。今年5月落成的吉利研发中心,几乎全部采用了进口装备——最高时速270公里的75寸声学转毂来自德国马哈,声学实验室平板吸音材料来自德国朗德,电磁兼容实验室材料来自日本理研,底盘开发设备来自英国K&C。而最核心的、耗资5亿元建设的动力总成试验中心,19套发动机性能台架,全部来自奥地利AVL公司;其它73套试验台架,核心零部件也全部进口。

“62亿元的规划投资,已经完成投资50多亿元,除去少量的厂房、配套投资,大头都花在了试验验证设备上,而进口设备更是占了90%以上。”吉利汽车集团副总裁冯擎峰说,吉利以前曾经采购过国产的震动试验台架,但精度和可靠性与进口设备差距太大。“如果最初的数据采集错了,整个研发流程中就会一错再错。”

调查中记者还发现,在设计软件、试验验证软件、生产流程信息化管理系统等“看不见”的领域,更已成为西门子、博世、IBM、SAP、甲骨文、罗克韦尔等跨国公司的天下。

“每个机床都是一个信息岛,只有联通起来才有价值,但联通必须要采集加工数据。”借助国外智能装备,生产涡轮增压器核心部件的无锡贝斯特精机股份有限公司,已经形成自动化柔性加工能力,但负责人无奈地说,由于软件来自外方,“每采集一次就要向外方付一次钱”。

工信部信息化和软件服务业司副司长安筱鹏说,早在《中国制造2025》出台前,西门子、博世等公司就针对中国制造业智能化改造推出了工业4.0整体解决方案,如今,已在宝钢、济南二机床等展开了试点。反观中国的工业软件,虽然有本土化优势,但无论是工业4.0理念、软件基础架构还是虚拟研发验证平台的搭建,都有很长的路要追赶。“我们不想在智能制造领域,再度踏入‘引进—消化—吸收—落后—再引进’的怪圈!”

企业期盼大项目“集中攻关”

“国产装备售价便宜,售后服务响应速度快,如果性能达到与进口装备同等水平,肯定是倾向于国产装备啊。”一家大型制造业企业CEO表示。在很多企业看来,精度、可靠性、耐久性以及效率,才是决定因素。

“自动投料生产线是我们与北京自动化所合作开发的设备,不过,最关键的机器手咱们还做不了,用的是ABB的。”苏州盛虹的相关负责人高苏健坦言,智能生产线上国产装备少,一方面是“中国生产线智能化升级的需求走得比国产设备供应商要更快,企业需要的很多设备中国还没有或不成熟”;另一方面,同类设备,国产机器人等智能装置在硬件上不够精细,经常需要维修。“就算坏一个螺丝,也得停产整修,带来很大麻烦,而国外的机器人连续24小时工作多年都没有问题。单看设备,国产装备便宜不少,但算运营总成本,还是选质量更稳定的进口装备划算。”